拥有世界上最先进发酵技术的中国，也是柠檬酸生产大国。从70年代末开始，我国的柠檬酸生产以年均30％的速度增长，市场最好的时候，生产企业多达103家。1998年国内柠檬酸产量为40万吨，居全球首位，其中80％用于出口。
然而在“大”的背后，是令人心酸的低效率和恶性竞争。
在国际市场上，柠檬酸品牌被划分成三类，欧美产品属一类，以色列以及东欧诸国的产品属二类，中国和东南亚的产品属于三类。欧美是柠檬酸的主要消费地区，其柠檬酸生产也具有较强的竞争优势。
我们的劣势主要体现在两个方面：其一、产业分散，难以形成规模效益。我国90％的企业年产量在3000吨以下，而国外的公司，如美国的ADM和卡吉尔、奥地利的荣格邦瓦拉、德国的拜尔、瑞典的罗氏等公司，年产量一般在数万吨以至10多万吨。其二是原料选择的缺陷。在1995年以前，国内普遍采用山芋干生产工艺，山芋干中的杂质不仅占用大量体积，而且常常造成倒罐，收率只有65％；同时，以山芋干为原料生产的柠檬酸产品白度低、易碳化合物高、质量难以保持稳定。
面对挑战，技术创新才有出路。丰原的成功，有一半来自技术创新，丰原集团总经理李荣杰这样说。
丰原集团先后进行了三次大的技术改造，到1996年9月全部完成，蚌埠柠檬酸厂的生产能力从1994年的3000吨提高到2．8万吨。但企业要生存，还要不断地拿出新技术、新工艺。
1994年以后，柠檬酸行业开始面临一个艰难的时期。原料价格上涨，柠檬酸售价下滑，国外提高柠檬酸的关税，金融危机雪上加霜——一个本来就很脆弱的行业，变得更加不堪一击。尚存的80多家企业，只有10多家维持正常生产。我国的柠檬酸行业，难道要步VC行业全军覆没之后尘？
1994年以后的李荣杰和他的同事们，脑子里只有一个念头：抛弃山芋干！可是，抛弃山芋干以后怎么办？如果像境外企业那样，改用淀粉和白糖的下脚料，成本太高，我们显然无法与外国公司竞争。
像希腊神话中寻找金羊毛的人一样，李荣杰们历尽艰辛，在各种原料中反复进行选择，终于找到了玉米。
他们闯入了一个理论上的禁区。1988年的一本教科书说，用玉米做柠檬酸可以达到白糖的白度，但在工艺流程中必须把蛋白全部提取出来，这几乎是不可能的。国外专家也对玉米粉直接发酵生产柠檬酸判了“死刑”。李荣杰带领科研人员，全身心地投入科研，从理论实验到工业化生产，他们攻克了一个个技术难题；在不到半年的时间里，他们反复试验、充分论证，一举获得成功。
丰原人绕过了禁区，完成了一次否定之否定。
1995年，蚌埠柠檬酸厂获得了玉米粉一步法发酵柠檬酸国家重大发明专利。1996年美国《化学文摘》介绍了这一技术，在行业内引起震动。
丰原集团总工程师薛培俭告诉记者，从山芋干到玉米粉，是一个飞跃。它使设备的生产能力提高了30％，再也不会出现倒罐的现象，总收率比1994年提高了22个百分点；发酵周期大大缩短，产品全部达到出口标准；其每吨产品成本下降了30％，低于国内同行1500元左右，低于国外同行近400美元；粮耗降13％，电耗降35％，水耗降65％；含糖废水COD降低了50％……同时，综合利用每吨柠檬酸新增产值1000余元。
新工艺的开发，实现了利用廉价粗放原料达到甚至超过西方国家精料发酵的效果，使丰原集团的生产规模在三年内快速地扩大到6万吨，效益也连年翻番。
丰原生化股份公司总经理许克强告诉记者，柠檬酸生产企业属于技术密集型和人力密集型相结合的企业，投入（包括环保投入）大，效益低。由于柠檬酸主要用于出口，所以这一产业面临的必然是国际竞争。欧美企业柠檬酸产量的固定资产投入每万吨在1亿美元左右，是国内企业的10倍以上。即将投产的丰原集团三期柠檬酸工程，其万吨生产能力的固定资产投入，只有5000万元。
增加10倍以上的投入，这对国内企业来说是不可想象的。虽然我国的发酵技术比欧美高出一大截，但要提高柠檬酸的品质，还得依靠提取工艺的进一步提高。
1995年，集团投资315万元组建了生物工程技术开发中心，聘请了一大批专家担任顾问，并与韩国、德国和以色列等国家的专家开展合作，研究柠檬酸的后期提取技术。又投资417万元建成中试工厂。他们承担的“玉米粉高糖发酵生产柠檬酸新工艺”课题，被列入国家“九五”科技攻关项目和国家工业化试验项目，从1997年底到现在，研究成果已进入中试阶段。如果这项新工艺投入生产，可以把产酸率再提高25％！
丰原集团每年都要提取销售收入的2％—3％作为科研经费，近年来，丰原集团在科技开发方面已投入1355万元。
回顾丰原集团走过的历程，李荣杰深有感触地说，当国内柠檬酸行业面临困境，多数企业濒临倒闭的情况下，丰原集团却依靠科技进步，为自己赢得了勃勃生机。这充分说明，一个企业要想永远立于不败之地，必须不断地实施技术创新战略。
